3 循环流化床锅炉喷钙脱硫技术研究与改进
　　付村矸石热电有限公司脱硫系统原设计为钠-钙双碱法炉外湿法脱硫及炉外添加石灰石脱硫工艺，针对循环流化床锅炉喷钙脱硫技术存在问题，经过深入研究，对进行了优化设计，经过技术改造，现为炉内喷钙干法脱硫，具体如下：
　　锅炉主要参数：额定蒸发量：2×75T/h，额定压力5.29Mpa，额定温度485℃，设计燃料热值Qnet.ar11.77 MJ/kg燃料消耗量：19t/h，燃料含硫量1%，烟气量185000 m3/h（每台锅炉）。
　　原脱硫系统设计：钠-钙双碱法湿法脱硫，脱硫效率设计：98%，钙硫比1.1，液气比：3，碱液置换率：90%。
　　新优化炉内喷钙脱硫系统设计：钙硫摩尔比：2.8，石灰石仓容积：≥200m3，脱硫效率：保证效率80%，二氧化硫排放浓度<200mg/Nm3，石灰石粉堆积容重：1.3 t/m3。
　　该系统包括一个石灰石粉仓，粉仓设置两个出口，出口配置石灰石粉气力输送系统。
　　每台锅炉设计两套给料系统，一用一备，物料通过插板门进入给料阀，给料阀与流化风机的流化风连通，料仓与输送气源压力平衡，下料稳定均匀。下料料仓内的物料，进入变频给料阀，可以在一定范围内调节给料量。在给料阀的出料口与输送压缩空气混合，输送到输送管道内，将石灰石粉送至单台锅炉的二个给料口。给料阀工作时，靠罗茨风机的气源推动物料前进，达到输送的目的，流化风机提供助推风源，防止物料在弯道处堵塞。给料阀变频根据锅炉出口SO2变化调节控制。
　　新的喷钙干法脱硫系统较常见的干法脱硫系统有较多不同，主要技术创新点如下：
　　3.1解决了喷钙工艺脱硫效率相对较低的问题
　　本系统是根据循环流化床锅炉的运行的实际炉膛温度及干法脱硫工艺的脱硫原理合理选择第三级二次风喷嘴作为锅炉内喷钙的喷入点，根据炉膛截面积、形状选择了从炉膛左右同时喷入钙粉，同时对喷入点的二次风喷嘴进行技术改造，增强了喷入点二次风的穿透力，使脱硫反应能够在有效的炉膛温度下及尽可能大的范围内进行，从而提高了喷钙脱硫技术的脱硫效率。
　　3.2解决喷钙脱硫工艺操作自动化程度低的问题
　　本系统配备DCS控制系统，配备自动计量装置，及锅炉出口烟气监测系统，根据锅炉出口在线监测二氧化硫的排放浓度，接入DCS系统，实时调整炉内喷钙量，最大限度的降低运行费用的同时，确保锅炉排放的烟气二氧化硫浓度实时达标，实现了自动控制、自动计量、形成报表，自动化程度高、操作简单。
　　3.3解决喷钙脱硫工艺易堵管道、磨损大的问题
　　除配备通常配用的疏通风外，根据喷钙运行的实际，在工艺上一台锅炉配置了两套输送系统，能做到互为备用，确保了系统的稳定性，对于易磨损的管道采用了耐磨复合陶瓷管，减缓磨损，减少维修量。
　　3.4解决资源综合利用电厂煤质较差，耗用脱硫剂量较大运行成本较高的问题
　　根据循环流化床锅炉的燃烧实际，通过深入研究循环流化床旋风分离器结构、炉膛差压、脱硫剂颗粒大小与脱硫效率的关系，确定了脱硫剂的选择粒度，降低了钙硫比，合理选择钙粉的颗粒度，根据我厂实际选择120～150目钙粉，有效地降低了钙硫比使Ca/S=1.5～2.8时，脱硫效率大于通常的60%，保证80%以上，最高可以达到95%，节约了脱硫剂的使用量，降低了成本。
　　4 应用后经济性分析
　　付村矸石热电公司钠-钙双碱法脱硫工艺原设计钙硫比、液气比都相对较好，但实际运行过程中根本无法达到设计值，且运行控制较复杂，控制参数多，各项参数控制要求严格按照标准执行。吸收液的PH值、吸收塔底液PH值、石灰乳和钠碱的投加量控制尤为重要，这些参数控制不合理，极易发生脱硫塔内部结垢、结晶，喷淋管道的结垢、结晶，造成系统的阻力增加，增加了锅炉引风机的负荷，严重时影响系统的运行。
　　脱硫塔内部除雾器在脱硫塔进口烟气尘含量高的情况下，易发生结垢堵塞，必须定期检查清理。双碱法脱硫工艺中，采用熟石灰来使钠碱再生循环使用，生成亚硫酸钙，亚硫酸钙经氧化后，生成硫酸钙，即石膏。脱硫副产物石膏产量较大，利用困难，因此，脱水石膏的利用成为了电厂的一大难题。

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