摘要：清洁生产是现代工业发展的最基本的模式和实现工业文明的重要标志，清洁生产在合成氨车间中应用，不仅能够实现节能减排，而且对提高经济效益也具有重要的作用。本研究通过对合成氨装置污染物及资源能耗现状的分析，找出装置存在的问题，并针对问题提出实现清洁生产的措施和技术改造方案，以供参考。

　　关键词：清洁生产污染物能耗效益

　　一、装置概况

　　合成氨装置是大庆油田化工有限公司甲醇分公司的一套生产装置，2005年11月投产试运行，主要产品为液氨、二氧化碳以及氢气，装置采用的是以德国林德公司的LAC工艺为主的工艺路线，先后经过蒸汽转化、高低温一氧化碳变换、MDEA脱碳、PSA变压吸附制取纯氢；用纯氢气和纯氮气合成氨。在生产过程中消耗的资源能源有原料天然气、燃料气、除盐水、循环水、电以及氮气。2007年合成氨装置生产液氨产品36479.886吨，氢气1724.606吨，二氧化碳59409.81吨，产品共计97614.31吨；消耗原料天然气31078.03吨，氮气46094吨，水蒸汽34554.96吨，共消耗111726.99吨，物料损失率为12.63%。

　　二、污染物来源及分析

　　合成氨装置的污染物主要有废水、废气、废渣等。

　　1.废水产生现状

　　合成氨装置产生的废水有MDEA废水、工艺冷凝液以及生活污水。MDEA废水主要是由净化气分离器（D1430）分离出的凝液以及产品二氧化碳冷凝液分离罐（D1431）分离出的多余凝液产生的；工艺冷凝液主要是由一氧化碳变换单元低变气工艺凝液分离器（D1231）以及低变冷凝液分离器Ⅱ（D1232）分离出的工艺冷凝液产生的；生活污水由日常装置生活产生。

　　2.废气产生现状

　　合成氨装置产生的废气主要为燃烧废气和工艺废气。燃烧废气为装置正常生产排放，工艺废气可通过减少装置的非计划停车来减少它的产生量。

　　3.废渣产生现状

　　合成氨装置产生的固体废弃物主要是催化剂失活后产生的废催化剂。废催化剂的产生量为101.865t/a，产生的废催化部分剂送厂家回收再利用或再生，部分安全填埋，处理处置率为100%。

　　三、资源能耗分析

　　1.资源能耗现状

　　2007年综合能耗为67.52GJ/t氨，离综合能耗国内清洁生产先进水平还有不小的差距，因此，降低装置综合能耗也是开展清洁生产工作的重点。

　　2.资源能耗分析

　　通过对本装置资源能源细化分析，我们从管理、原辅材料、技术工艺、设备、过程控制、综合利用、员工等方面分析，重点找出原料气、氮气、电、燃料气在生产过程中存在的问题。

　　《合成氨装置开停工方案》还不完善，不精细，因此在开停工过程中过多的排放了原料气、氢气以及蒸汽等。装置开车过程中，氧化锌脱硫升温速度慢，造成开车时间增长，相应的开停车放空气随之增加，进而造成原料气消耗增加。

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