【摘 要】近年来，随着化工生产系统的不断发展，一体化大型化工生产工艺的技术路线以及安装配置的应用性能非常高。化学反应原理是测评生产系统原理的主要依据，所以为保持化工生产系统的安全性，通常情况下，研究人员会在设计与实验之前，对研究物品进行详细辨认并分类。化工生产系统的可靠性能对一体化大型化工企业的发展具有重要影响意义，所以无论是实验装置还是生产工艺，其实践性和研究功能性的需求都非常高。基于此，本文针对化工生产系统a的可靠性，对其应用内容和功能进行深入研究。

　　【关键词】一体化；化工生产系统；可靠性；研究及应用

　　根据对大型化工生产系统的初步设计内容可知，化工生产工艺涉及到的装置项目非常多，且在各反应装置中，各生产项目都是相互独立的，有专门的控制系统对其进行生产维护和管理。项目装置互相之间需要连接具有网状结构的生产系统，一旦化工生产系统出现能量失控现象，系统可以根据预设的控制措施，对系统各功能装置进行应急抢修。

　　1 材料与方法

　　本文以我国传统大型化工生产系统为研究对象，系统无论是在资金密集、结构组织上还是在功能协调能力上都具有显著的标志性作用。整个生产系统由MDI、BDO、PVC、甲醇、硝酸、液氮、甲醛、醋酸等十多种化学原料组成，其项目年产值高达250多亿元人民币[1]。

　　1.1 系统特征分析

　　1.1.1 生产效益大

　　生产系统可以帮助化工产业产生巨大的经济效益，在优化资源配置的基础上，能够促进各产品结构链的和谐发展关系。在统一规划条件下，资源的利用效果和物料传递能力也逐渐增强了。

　　1.1.2 利用率高

　　化工生产系统上、中、下等多个产业结构的生产关系紧密，输入装置与输出装置之间的产品利用和协作发展上具有强烈的功能性优势[2]。原材料循环利用能力增强了，生产系统的原材料转化率也会大幅度提升，在一系列连锁反应下，原材料会高速运转在各个生产工艺之间。但是高循环利用率也给化工生产系统带来了严重的发展风险。

　　1.2 研究方法

　　本文采用文献资料分析法和数据对比分析法，探讨一体化大型化工生产系统的可靠性，在动态发展下，环境、生产工艺、化工技术以及其他生产关联项目对系统可靠性的影响。笔者在搜集化工生产系统的动态数据的过程中，总结系统运行特征，根据数据中的特征性内容研究生产系统在指挥信息、协调信息、控制信息方面的优势作用。

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