2.2.预防及处理方法：正确选用和装配密封件。密封件选用不当，会造成液压油的泄漏。密封件的质量差， 那么其耐压能力就低，使用寿命短，同时密封性能差，密封件使用不久就会产生泄漏。密封件装配不当，也会导致泄漏的发生。正确地安装密封件，是预防漏油的重要措施之一。安装O 形圈时，不要将其拉到永久变形的位置， 也不要边滚动边套装， 否则可能因密封圈扭曲而造成漏油。安装Y 形和V 形密封圈时， 要注意安装方向，避免因装反而漏油。对Y 形密封圈而言，其唇边应对着有压力的油腔；此外，对Y 形密封圈还要注意区分是轴用还是孔用，不要装错。V 形密封圈由形状不同的支承环、密封环和压环组成，当压环压紧密封环时，支承环可使密封环产生变形而起密封作用， 安装时应将密封环开口面向压力油腔； 调整压环时，应以不漏油为限，不可压得过紧，以防密封阻力过大。密封装置如与滑动表面配合， 装配时应涂以适量的液压油。拆卸后的O 形密封圈和防尘圈应全部更新。另外，保证密封沟槽的尺寸和加工精度，也是防止液压油泄漏的措施之一。

　　活塞杆或密封导向套的磨损及解决方法。活塞杆的损坏或密封导向套的损坏是导致杆密封失效的两个最常见的原因。通常情况下， 这种损坏是由于负载运动方向与液压缸不同轴造成的。液压缸在负载作用下做直线往复运动的液压机构， 如果活塞杆和密封导向套互相偏心， 就会对导向套形成侧向负载， 导致导向套表面的过度磨损， 进而损坏密封并产生泄漏。此外， 对于行程较长， 活塞杆直径过小的液压缸，由于刚性不足， 在推力的作用下， 活塞杆易发生挠曲而造成导向套承受侧向力。液压缸活塞杆直径及其行程决定了它工作的最大容许推力， 因此在使用长行程液压缸时， 应注意选择足够大的活塞杆直径， 并在活塞杆上加止动管和液压缸中间加支承以保证必要的抗弯强度， 减小侧向力。

　　解决密封导向套和密封件单边磨损的方法。首先要保证活塞杆的直线度， 加工时注意活塞杆与活塞的同轴度以及密封沟槽的加工尺寸； 其次在安装时要避免液压缸轴心线与负载运动方向的偏离。在某些应用场合， 使用联轴器、关节轴承或杆端浮动法兰可以起到一定的补偿作用， 但是， 这类安装方式导致活塞杆与负载之间连接的紧定性丧失， 通常要求更大的活塞杆直径或者活塞杆上加止动管来补偿。此外， 密封导向套的材料也决定它所能承受的负载， 硬度较高的材料承载能力较强， 但对活塞杆的损坏也比硬度低的材料要大。因此， 在零件加工时， 尽可能的采用先进的工艺方法以保证各个零件的同轴度要求； 而且， 在液压缸的装配时， 也应尽量保证缸筒与导向套， 导向套与活塞杆的同心， 防止密封件的偏磨。这对防止液压缸的泄漏是非常有效的， 也是非常必要的。在液压缸实际加工过程中， 由于机床精度， 零件加工装夹定位， 分工序加工等的影响， 导向套与活塞上密封沟槽和螺纹的同轴度很难保证， 致使液压油缸在装配时， 缸筒、导向套、活塞杆及活塞也很难保证同心。偏心会导致密封元件的偏磨， 使密封件的密封效果急剧下降而失效， 致使通过间隙泄漏的泄漏量增大。

　　油管及管接头在使用中经常会出现漏油现象. 不同类型的管路在不同的使用状况下发生泄漏的原因也是不同的，液压管上常用的接头， 在工作过程中， 由于球面磨损密封不严， 出现漏油，一般维修处理中使用密封胶的效果不是很好，而且容易将固化的胶粒掉进油管内造成油路堵塞，有效的方法，第一，若接头锥面无明显损伤，这时的应急办法是， 在高压油管锥面配合处垫一段长l一2 毫米，直径约为5 毫米的塑料管， 或垫一小片直径略大于油管内径的紫铜垫片，拧紧螺母即可。第二，先加工一个外径略小于螺纹内径，内孔等于接头孔径厚约0.5一1mm 的扁平紫铜垫圈， 经退火处理后将它放在接头上，取一直径略小于或等于}接头螺纹内径的钢球放在紫铜垫圈上，再用手锤轻轻敲几下即可成球形紫铜垫。将其放在两接头之间，再用板手拧紧，即可防止泄漏。

　　液压油的污染，液压油在不同的环境中使用，受到的污染会有所不同，定期的对液压油进行检测，及时了解液压油的污染程度，和性能指数。做到及时更换滤芯或不好的液压油，尽量减少各密封部位和各部件因油液中的颗粒造成无法修复的磨损。在跟换液压油时因注意冲洗出油泵、油管和油缸内的旧液压油，防止新旧液压油的混用加速新液压油的变质。

　　控制液压系统内油液温度，防止密封件老化、变质。所以在系统中要尽可能的采取措施，降低工作温度。

　　3.叶根和其他部位润滑泄漏原因分析及处理方法

　　在风电机组中，一般低速润滑的部位使用都是唇式密封或O型密封圈，但他们都属于橡胶密封圈的一类，橡胶由于其弹性大而可以在较大的公差范围内仍能保持密封不漏， 且制造容易。当采用不同的橡胶品种，配方设计， 混炼的硫化工艺时， 可制得各种性能的制品而分别满足于不同温度、不同化学物质的腐蚀和溶解、溶胀等要求。但橡胶密封圈的缺点是摩擦系数比较大， 弹簧向前推进时阻力较大， 在高温时易产生粘着或老化，所以在使用过程中易损坏。损坏原因有：第一，密封面之间的间隙过大。在有相对移动的密封面之间都留有一定的间隙S。工作中， 橡胶密封圈在油压或气压作用下， 有一部分被挤入间隙， 被挤入间隙的橡胶圈， 在拉伸和剪切作用下， 其表面容易产生切割作用。当工作压力一定时， 密封面之间的间隙S越大， 橡胶密封圈被挤入的部分就越多， 承受的剪力就越大， 也就越容易被“撕裂” 。第二，工作压力过大或压力脉动加剧。工作压力过大， 将使橡胶密封挤入的更多， 从而加剧了对橡胶圈的磨削和切割作用. 压力脉动的加剧， 将使橡胶圈被切割的频率增加， 因而容易损坏橡胶密封圈。第三，工作温度过高或过低。工作温度过高橡皮变软， 弹性变差， 不仅使密封圈与密封面之间的接触压力减小， 密封性变差， 而且又因其强度下降易于变形， 而容易发生损坏。更何况温度升高会大大加速橡胶圈的老化过程， 使它的弹性及强度又进一步下降， 更容易出现橡胶密封圈破裂现象。工作温度过低， 橡胶变硬发脆， 在外力作用下容易产生裂纹， 尤其在剪力作用下易出现掉块现象， 导致破裂.第四，密封面不光滑。密封面的光洁程度对橡胶密封圈的影响很大。密封面越粗糙， 橡胶圈磨损就越快， 密封面不光滑的原因除工作质量问题外， 主要是系统内部不清洁， 含有水份和杂质而使密封面划份或腐蚀等。第五，材质、尺寸不合要求。橡胶密封圈的材料不同， 其特性也不尽相同， 如有的怕热、有的怕油、有的怕冷等， 如果在使用时互相混用， 就会使橡胶圈因处于不利的环境中工作而提前损破。橡胶密封圈的大小也符合一定的标准， 过大， 会使其摩擦力额外增大而易于损坏； 过小， 会使密封性差。橡胶制品本身存放过程中， 就很容易在氧气、日光中的紫外线以及高温等因素的作用下， 产生老化、变质、使其弹性和强度显著下降。如果装用了已经老化的橡胶密封圈， 则势必会引起橡胶圈破裂。

　　预防及处理方法：目前最有效的预防方法就是减小油仓内的压力从而减小密封圈所受的压力，一般叶根部位的唇式密封圈，在给叶根轴承加注润滑脂时，将叶根的排油口全部打开，一边变桨，一边缓慢的将油脂注入叶根的润滑槽。注完油脂后，不要急于盖上排油口，继续让变桨动作，让尽可能多的叶根轴承内的旧油排除，以减小新旧油对密封圈的冲压。其他加注润滑脂的部位也一样，加注前一定要先打开排油或排气孔，加注完成后继续让设备运转一段时间后在盖好排油排气孔。如若像偏航减速器或其他一些需加注润滑油液的部位，一般这些部位都安装有透气塞在每次加注完润滑油液或点检、维护后都要对透气塞检查，看是否有堵塞现象。防止透气孔堵塞，使油仓内的压力大于油仓外的气压，造成密封圈受压损坏。

　　4. 结束语

　　风电机组渗漏油会造成相关系统效率下降或达不到工作的要求，影响设备的寿命和安全稳定运行，此文章针对使用维护过程中的渗漏油问题，着重从安装，减少泄露环节、严格控制装配过程的密封方式的正确实施、正确使用设备定期维护等方面作出了相应的解决措施；大大减少了风电机组的渗漏油问题 ，受到了良好的效果。

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