选择Φ100JS7+0.017 -0.017孔、左端外圆端面、Φ95H7+0.035 0孔及右端外圆端面作为精基准，这样便满足了基准重合原则和基准统一原则。

　　3.5加工阶段的划分

　　为保证加工质量，便于合理利用设备、安排热处理工序、检验工序及便于及时发现毛坯缺陷避免损伤已加工表面，零件加工应划分加工阶段。为加工该工件，可将整个加工过程分为粗加工阶段和精加工阶段，这样即可达到加工要求。

　　3.6工艺路线的拟定

　　3.6.1 工艺路线的拟定

　　为保证达到零件的几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术要求，必须制定合理的工艺路线。

　　由于产品生产纲领为成批生产，所以采用通用机床配以专用的工、夹、量、刀具，并考虑采用工序集中，以提高生产率和减少机床数量，使生产成本下降。

　　⑴工艺路线方案一：

　　铸造，退火

　　工序：

　　粗车左端外圆及左端面，精车左端外圆及左端面，镗左端孔；

　　调头，粗车右端外圆及右端面，精车右端外圆及右端面，镗右端孔；

　　铣平面；

　　钻孔；

　　攻丝；

　　去毛刺；

　　打印标记；

　　清洗；

　　漆。

　　⑵工艺路线方案二：

　　精铸，退火

　　工序：

　　粗车左端外圆及左端面，粗镗左端孔；

　　调头，粗车右端外圆及右端面，粗镗右端孔；

　　调头，精车左端外圆及左端面，精镗左端孔；

　　调头，精车右端外圆及右端面，精镗右端孔；

　　铣平面；

　　钻孔；

　　攻丝；

　　去毛刺；

　　打印标记；

　　清洗；

　　漆。

　　3.6.2 两种工艺方案的比较分析

　　两个工艺方案中后6道工序完全相同，前几道工序是为加工出满足要求的两端外圆及内孔。两方案中定位方式均是以内孔及端面定位，均符合基准重合原则。选择方案时还应考虑工厂的具体条件等因素，如设备，能否借用工、夹、量、刀具等。

　　方案一是在一道工序中同时完成外圆、端面及内孔的粗加工及精加工，这样能节约时间，提高生产效率，但不易保证加工精度；方案二是外圆、端面及内孔的粗加工及精加工分开进行，这样不仅能很好的保证工件要求的加工精度，而且加工周期短，省时方便。综上分析知，对于该工件而言，工艺路线方案二明显优于方案一，所以本次工艺路线选择方案二。根据工序方案二制定出详细的工序划分如下：

　　毛坯为精铸件，清理后退火处理，以消除铸件的内应力及改善机械加工性能，在毛坯车间将毛坯进行调整，铣去浇冒口，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间进行加工。具体工序如下：

　　⑴粗车左端面，达Ra25要求，粗车5孔台阶面；

　　⑵粗车Φ129.8 0 -0.2达Ra12.5要求并倒角，粗车Φ130h8 0 -0.063外圆；

　　⑶粗 镗Φ100Js7+0.017 -0.017 孔，粗 镗Φ90孔，达 到Ra 12.5要 求；粗 镗Φ103.5+0.35 0孔，达Ra12.5要求；

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