2.2 物流优化基本策略
　　推进物流优化的基本策略包括包装与存放器具的小型化、合理化改善，供料方式与频次的优化，在制品库存的合理化，工位物流布局的改善等主要四项内容。
　　2.2.1 包装与存放器具的小型化合理化
　　包装与工位器具的优化是指结合安全性及生产线旁的布局、作业的方便性、运输效率等因素，制定最合理、最有效的包装方式和工位器具。包装与工位器具主要分两大类，一类为通用器具，如标准料箱、标准料盒、纸箱、料架等；一类为专用器具，如专用料架、工作台、料箱、托架等。
　　生产线上零部件所使用的通用器具主要有两种类型，标准料箱和标准料盒；而专用工位器具主要包括有料架、非标料箱和工作台
　　2.2.2 供料方式的合理化
　　单一的看板供料方式产生了大量的在制品库存，零配件库存。通过改变供货模式，将部分需要二次周转（先仓库后线边）的零件改为直送线边供货，从而有效的降低线边库存。这样，既减少了库存的场地占用率，又降低了库存资金的占有。优化方式见下表1：
　　2.2.3 在制品库存的合理化
　　目前在制品库存情况见下图1。
　　在制品库存合理化的步骤主要有：库存管理、降低库存和削减库存3个。
　　2.2.4 工位物流布局的合理化
　　目前汽车制造企业的零件露面率和1PITCH化率是衡量工位物流布局是否合理主要的两个指标因此线边物流布局优化的重点就是要提高这两个指标。
　　在露面率低和1PITCH化率低的情况下可以通过对现场进行优化布局来提高。具体如何优化见下表2。
　　2.3 物流优化评价指标
　　评价物流优化的指标分为量化评价指标和非量化评价指标。
　　2.3.1 物流优化量化评价指标
　　量化评价指标有：1PITCH化率、零件的露面率、在线库存水平、包装（器具）小型化率等，评价标准见表3所示。
　　2.3.2 物流优化非量化评价指标
　　非量化评价的方法中最典型的就是点评估法：点评估法是经由讨论列出评估因素，并通过因素的两两比较确定出每个因素的权数比重，然后通过一系列的计算，进行对比，选出可行方案。点评估法主要有如下步骤，先说明如下：
　　①经由小组讨论，决定各项评估因素。
　　②将各项评估因素两两比较，若A>B，权重值=1；A=B，权重数=0.5；A　　③制定评估给分标准：如非常满意：5分；优秀：4分；满意：3分；一般：2分；及格：1分；差：0分。
　　④就个评估因素，依据方案资料给予适当的分数。
　　⑤乘积数=分数×权重。
　　⑥统计各方案乘积和并排序。
　　3 总结与展望
　　综上是本人对于汽车生产线的生产方式和物流系统的一些阐述，希望能够给读者带来一些启发。
　　【参考文献】
　　[1]冀晓晨.基于精益思想的K4发动机装配线线边库存物流系统优化[J].
　　[2]姚红刚，张泉伟.生产线物料拉动系统的建立及应用[J].
　　[3]魏鑫，胡江，赵剑道.基于拉动式生产的物料配送研究[J].
　　[4]徐迪.精益生产下高效现场物流系统的构建与实践[J].

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