3.2 泵站、控制柜安装及油管配制
　　泵站、控制柜运到塔机处，用塔机吊装，泵站安装位置找正，用水平仪检查高程，采用膨胀螺栓固定。控制柜基础钢架与一期埋板点焊固定，控制柜吊装到位后，用水平尺测量垂直度，控制柜与基础架螺栓连接，再加固基础架与埋板焊接。
　　油管采用不锈钢无缝钢管，油管出厂时，已经过酸洗钝化处理，小管现场弯制，直径大于Φ50mm的管采用成品弯头焊接，管件与球阀的位置与管路布置图中相同。油管采用砂轮切割机下料，角磨机开制焊接坡口，管口毛刺用圆锉、半圆锉除去干净。配管完成后，进行标记，再拆下管路采用氩弧焊焊接，检查焊接外观质量，清除熔透焊瘤。
　　油管焊接完成后，制作冲洗管路的串联接头，按由小到大的顺序进行连接，两端与循环冲洗设备连接。按规范规定进行油液循环冲洗，冲洗液选用与工作介质同型号的液压油美孚DTE-46，循环冲洗流速大于5m/s，循环冲洗时间不小于72小时。油管冲洗期间有专人值班，每隔2小时轻轻敲打油管，提高油管冲洗效率。冲洗时间到，在油管末端取油样送检，要求冲洗后油管中的液压油清洁度达到NAS1638中的第8级。
　　拆开冲洗后的油管，将管内的余油排除干净，用干净的布条及时封堵管口，以防油管重新污染，油管安装时再拆开。
　　油箱清洗，用面粉揉团黏吸，经检查确认后，用滤网密度为5μm的加油小车向油箱加注液压油。
　　3.3 液压启闭机调试运转
　　液压启闭机电气安装完成后，进行检查通电，电动机转向正确，模拟动作试验正常，将液压系统中的压力表、压力控制器、各电磁阀、开度仪、行程开关等装置已经校验并合格。电气接点整定值正确，各截止阀及球阀开关位置无误。
　　3.3.1 油管油压试验。油管油压试验，分两次进行，先关闭油缸上的高压球阀，进行泵站至球阀段的管路试压，工作压力设计计算值为8.7MPa，最高试验压力为13.1MPa，压力试验分别为计算值的25%、50%、75%、100%、150%分五级逐步进行，各等级压力保15分钟停机，检查管件连接处是否有动、静密封渗漏情况。试验合格，接头处连接可靠，无渗漏。打开油缸上的高压球阀，往油缸有杆腔注油，注满后再进行整体油压试验。
　　3.3.2 调试运行。除去吊头与缸体的手拉葫芦，以0.5～1.0MPa压力全行程往复动作三次，排除油缸和管路中的空气，检验泵组、阀座及电气操作系统的正确性和活塞杆伸出、收回运行平稳，无爬行现象。伸出活塞杆吊头与闸门连接，进行启门和闭门工况的全行程往复动作三次，整定和调整好开度显示仪、限位开关和电气元件的数据和动作位置，检测电动机的电流、电压和油压的数据及全行程启、闭的运行时间及速度。水封安装完成后，再进行调试，双缸行程同步差不大于10mm，超过5mm时系统会自动纠偏。
　　闸门在动水情况下，进行闸门及启闭机动水启闭试验，检查水封的漏水量和闸门在升降过程中有无振动；电动机的电流、电压和启门的油压及全行程启、闭运行时间、速度、自动纠偏性能。
　　4 质量及安全管理
　　4.1 做好施工前的技术准备工作
　　施工技术措施编报前，专业工程师对施工图纸进行认真审阅，参照类似的施工经验，对不易控制的内容跟管理部门及设计部门进行沟通，及时下发设计调整单作施工依据。在施工前，对所有施工人员及现场管理人员进行技术交底，明确施工总体部署，制定施工方案、工艺规程及质量控制管理。
　　4.2 严格施工过程控制
　　施工中的隐蔽工程和每道工序，严格执行施工质量“三检制”和“联检制”，坚持施工班组自检、作业队质检员复检、施工部专职质检工程师与咨询工程师联合终检制度。按施工验收一体原则，提高所有施工人员质量管理意识，工作中严格执行奖罚制度及工艺卡管理制度，把质量工作落实到每一道工序中，上道工序不验收，不得进行下一道工序的施工。特种作业人员必须持证上岗。
　　4.3 做好各项施工记录及资料管理工作
　　在施工过程中，严格按照质量控制程序中的要求，做好每道工序的施工验收记录表，把施工过程真实记录下来，及时请咨询工程师签字确认，进行归档整理。在试验过程中，发现质量不合格的项目，有条件的情况下及时处理，争取一次处理合格。
　　5 结语
　　弧门冲沙闸工作门安装工作从2014年4月3日开始至2014年5月18日结束，包括了门叶及液压启闭机的安装，工期紧、任务重，要求高、施工难度大。在安装过程中，精心组织，合理安排，没有发生一起质量事故和安全事故，并实现一次验收通过、一次启动成功的目标，闸门下闸运行平稳，同步性能良好，为厄瓜多尔辛克雷水电站的首部枢纽工程按时截流做出了我们应有的贡献。

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