针对这种情况，2012年6月10日以后，我们提高了洗井用液量，使用3-4罐水（36-48 m3）洗井，同时细化了洗井流程，将热洗流程划分为洗前准备阶段、套管灌注阶段、高温热洗阶段、大排量排蜡阶段四个阶段。并严细制定了各阶段的各项参数要求和工作制度。在热洗过程中，我矿要求一名队干部全程跟踪监督，要求密切关注压力、电流，同时每隔5分钟测量油管返回温度。

　　通过加大水量洗井，热洗车洗井质量有了明显提高。洗后油井电流下降幅度明显，运行平稳，热洗周期明显延长，同时北西一区卡泵井从每月15井次下降到每月6井次，作业施工井起出原井管杆上的死蜡亦明显减少。但不利的是由于洗井总数减少，每月有20口井不能按计划热洗，这部分井泵况变差隐患加大。

　　（三）超导热洗车洗井

　　我矿在202队树状流程井应用1台超导热洗车，其主要适用于日产液量在25-80吨、液面不在井口、泵况良好、进井路和井场周围平整的油井。

　　超导热洗车洗井清蜡分为预热、升温、融蜡三个阶段，洗井全过程需耗时6小时左右。其具有操作自动化程度高、升温快、热效率高、能耗低且不损失产量的特点。

　　我矿从2010年11月开始使用超导洗井到2012年10月，已累计洗井185井次，使用频率较低。主要原因是：（1）受单井产量、液面、流程、场地等因素影响较重，使用受限；（2）没有加压装置，仅依靠油井产出液的压力不能有效排蜡，特别是漏失井洗井效果不明显。

　　三、洗井管理方法

　　（一）根据井况差异，采用不同的洗井方法

　　1、 对于小排量（GLB500及以下）螺杆泵井，采用高温小排量长时间热洗，热洗压力控制在3.5-4.0MPa之间，热洗时间7-8小时左右，洗井液进出口温差达到15℃左右为合格。为了避免憋压，对小排量螺杆泵井可采用一泵双井的方法洗井；

　　2、 对于安装变频器的螺杆泵井，我们采用热洗1小时以后逐渐提高转数的方法洗井，洗井效果较好，可缩短洗井时间。采用这种方法洗井不可提前调转，以免电流上升较大损坏抽油杆，同时洗后要及时调回，避免抽空烧泵；

　　3、对低产液、低沉没度抽油机井（产液40吨以下，沉没度200米以下），为了防止洗井液倒灌地层，采用高温、低压、小排量热洗。热洗初期将热洗压力控制在3.0MPa以内，当回油温度达到75℃以上，将热洗排量适当提高进行巩固热洗；

　　4、对高产液、高沉没度抽油机井，采用高温、大排量热洗，除严重憋压或抽油杆滞后的井以外，在洗井压力上不做控制。

　　（二）科学确定洗井周期

　　我矿通过日常工作中油井运行电流与基准电流的变化幅度，结合产量、液面及功图负荷变化来摸索油井最佳热洗时机。

　　自2010年以来我们根据单井产液、含水、液面、井别的不同选井30口，分类摸索油井热洗周期，通过大量现场试验结果和参考相关文献，我们初步制定了二矿地区油井热洗时机标准：（1）抽油机井产液量下降10%以上，上电流上升15%左右，沉没度上升100米左右，上载荷上升5%以上，下载荷下降3%以上；（2）螺杆泵井产液量下降10%以上，电流上升15%左右，沉没度上升150米左右；（3）抽油机井示功图有结蜡迹象；

　　四、 结论

　　（一）在新的生产形式下，我们只有不断开拓思路、集思广益才能顺应潮流，适应复杂的生产形势；

　　（二）高压热洗车与超导热洗车缓解了我矿紧张的洗井压力，但这些新的洗井方式也存在一些弊端，目前仍无法解决。我们要不断地总结经验，摸索新的方式解决洗井工作中不断出现的新问题；

　　（三）要新老并用，在传统洗井方式上找突破，即能做到开源节流，又可让老方法适应新形势，有助加强泵况管理；

　　（四）洗井管理切不可一刀切。要不断摸索单井规律，做到具体问题具体分析，具体情况具体对待，使洗井质量达到最佳效果，洗井周期达到最合理范围；

　　参考文献

　　[1]刘建刚等.《洗井工艺》1990年

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