表4.1焊接前后曲率校验对比表

　　板号

　　随机点QZ11003QZ11004

　　A01F02A01F02

　　前后前后前后前后

　　132242222

　　226363231

　　328282122

　　416462221

　　545151212

　　实施结果：通过采取措施，克服了焊接变形带来的影响。

　　二：解决压制成型面积大的问题

　　目前现状：3000m3球罐采用三带混合式设计，造成各类型板材均比以往宽大，且厚度达到52mm。

　　（1）预留下料余量。

　　在压制工序前进行一次下料，既留出了一定的再下料余量，又减少了压制成型面积，为提高成型质量创造了条件。

　　（2）选用大跨距压力机

　　3000m3球罐钢板厚度达到52mm，最大压制成型面积达到12810mm×3250mm，板幅大的赤道板和极边板用我厂自制的大跨距2000T球罐专用压力机进行压制，柱间跨度达到6500毫米，提高了板幅超过3米的球壳板压制效率。

　　（3）球壳板压制选用逐点、逐遍进行压制的点压成型法。

　　压点排列顺序应先压两端，后压中间，由球壳板的一端开始冲压，按先横后纵顺序排列，相邻两压点之间应相互有1/2至1/3的重复率，以保证两压点之间成型过渡圆滑。

　　措施二实施后，任取一张压制完成的板进行曲率测试，结果见表4.2所示。

　　表4.2实施后曲率调查表

　　随机选取点12345678910

　　曲率偏差（e≤3）2120120101

　　实施结果：通过采取措施，实施后压型困难曲率偏差大的问题得到解决。

　　预制过程中遇到的问题已基本解决，球壳板的一次检验合格率得到了提高。

　　5、结束语

　　通过采用了上述的一些方法措施，提高了大板幅球壳板的一次检验合格率，节约了工时，节省了人力，提高了生产效率，对今后3000m3球罐及3000m3以上球罐预制起到重要作用。

　　参考文献

　　[1]GB150.1～150.4-2011.《压力容器》.中国标准出版社出版发行，2011

　　[2]GB12337-1998.《钢制球形储罐》.全国压力容器标准化技术委员会

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