【摘 要】针对选煤厂斗提捞坑经常发生的一些问题，经现场调研、改造，消除了此类事故的再次发生，并总结出较好的经验。

　　【关键词】洗副产品；截流粒度；溢流浓度；棚拱；洗水浓度。

　　引言

　　斗提捞坑是选煤生产工艺中的重要环节。该环节可使小粒级的洗后产品沉降回收，同时，降低循环水中的粗颗粒含量，改善洗水浓度。实际生产中，如果捞坑能力不足或沉降效率低，会造成部分颗粒回收不彻底，产品损失。如洗煤水浓度偏高，粗颗粒流入浓缩池后将加重浓缩机负荷，且容易将浓缩池底流排放管路堵塞，造成排泥泵损坏与压滤机滤布损坏等事故，严重时，会造成洗煤生产的中断。

　　随着市场对洗产品需求量的增大，小青选煤厂人为的加大了原煤入洗比率。矿原煤量少时，选煤厂还采取全级入洗方式。所谓全级入洗，就是降低入洗下限，增加小粒级洗副产品量。这相应增大了斗提捞坑的沉降负荷。

　　1 存在问题分析

　　小青选煤厂现有2个7m×7m的三边溢流的末煤斗提捞坑，分别对应于两台14m2的跳汰机。2010年以来，每月平均会发生4次不同程度的捞坑溢流“跑粗”现象。

　　（1）洗煤水从高2.3m的跳汰机出料口处直接下落到捞坑内，水头打在斗式提升机的尾部箱体上。在反作用力下，水流向上返冲，将部分粗颗粒煤随上升水流带到捞坑溢流中，进入浓缩池内。长时间如此，会导致部分细颗粒集中在捞坑的沉降盲区，形成一种向拱桥一样的集聚（棚拱），致使洗煤水进入捞坑后，大部分颗粒随溢流水在棚拱上方不经沉降直接流入捞坑溢流，只有少部分颗粒沉降后由斗式提升机捞出。此时必须停止洗煤，靠人工排放捞坑底流的方式来解决。不仅增加了工人的劳动强度，而且影响正常洗煤生产。据统计，每月因此而影响生产时间不少于40min。

　　（2）由于管理上的疏忽，如检修时间停洗不停药，或因加药岗位工人怕浓缩池溢流水跑浑而人为将药量加大，使洗水中絮凝剂药量过大，短时间内造成捞坑内部絮团增加形成假拱。粗颗粒从假拱上部，随洗水流入捞坑溢流进入浓缩池内，出现跑粗现象。测试后发现，跑粗时，捞坑溢流水浓度高达46.39g/l，溢流粒度中大于0.5mm以上含量占11.15%，最大溢流颗粒（截流粒度）达6mm。因此，有必要对斗提捞坑合理改造。

　　虽然选煤厂采取筛选--跳汰联合式分级入洗的选煤工艺，入洗下限为13mm。但是，为适应市场近年来对洗产品数量的较大需求，特别是对小粒级洗产品需求量的增加，根据小青矿原煤特点（>13mm的物料占43%，<13mm的物料占57%），只有人为增加一部分小粒级煤入洗，才能增加洗产品数量。因此，只能在二次筛分处将原来预定的13mm筛孔，改为10mm，降低入洗下限，从而增加一部分小粒级产品。或是在矿井原煤量极少（<3500t/d）时，人为将原煤全级入洗，以提高入洗原煤量。因此，也增加了斗提捞坑形成假拱的机率。

　　2 改造方案与实施效果

　　2.1 斗提捞坑内部的改造

　　根据深层入料、平稳入料的原理，将所有斗提捞坑入料水（包括固定筛筛下水、洗后分级筛筛下水、离心脱水机滤液水、洗末脱水筛筛下水），全部集中到一个700mm×600mm的长方形槽体管路中。管路另一端插入液面下深1.2m处，管路下口加设一个伞状螺旋布料器。改造后，一是对所有进捞坑的入料水集中，避免多点入料时对捞坑液面及已沉降颗粒的冲击，造成液面紊流而影响颗粒的沉降；二是水流集中在槽体管路后，较深插入到捞坑液面下，再遇伞状螺旋布料器后，水流呈旋转式进入液体中，近似平稳，避免了再次冲击已沉降中的物料层，提高了颗粒沉降速度。

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