2.防治措施

　　（1）增大泥浆相对密度，在含水高、塑性大的软土中要在施工前精心安排，在条件允许的前提下，尽量加快成孔的速度，以减少孔壁变形的时间。钻孔完成后，经检查无缩径质量问题，应立即安装钢筋笼，并快速浇筑混凝土，缩短灌注的时间差。

　　（2）保证钻头质量，钻孔前检查钻头质量，钻头磨损严重或硬度达不到要求应进行更换。

　　（四）扩径

　　1.主要原因

　　（1）泥浆达不到要求，泥浆性能指标不符合要求，不能使孔壁形成坚实泥皮，护壁效果不好；泥浆相对密度低，形成的泥皮强度低，泥皮无法稳定孔壁。泥浆相对密度不足使孔内液面正压力不足，孔壁坍塌。

　　（2）钻孔速度过快，在松软砂层或其他不良土质情况下，由于钻孔进尺太快，引起坍孔。

　　（3）护筒埋设不合理，护筒埋深不够，护筒下端孔口漏水形成坍塌，有时还会引起孔口附近地面下沉，扩展成较大坍孔。此外，护筒外周回填土和接缝不密实，漏水、漏浆，以致于孔内液面高度不够或孔内出现承压水，减低孔壁的静水压力，容易造成坍孔。

　　（4）清孔后停顿时间过久、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁或者导管倾斜碰撞孔壁等都容易导致坍孔。另外，钻孔时钻头摆动幅度太大容易造成坍孔，尤其在长桩情况下由于钻管刚度不够易发生。

　　（5）不稳定地层，不稳定地层主要指地层中存在较厚杂填土或过厚的砂层。

　　2.防治措施

　　（1）及时调整泥浆参数，孔壁塌陷的主要原因是土质松散，发生孔壁塌陷时，首先要保持孔内水位，并适当加大泥浆密度以稳孔护壁。值得注意的是泥浆相对密度高固然起到护壁的作用，同时会引起钻孔壁泥皮厚度增大，形成桩体与侧壁土之间的“润滑层”，使得混凝土与土体间的侧向摩擦力大大降低，因此泥浆密度一定要适宜，一般钻进过程中，泥浆的密度宜控制在1.1×1031.25×103kg/m3之间。如果孔壁塌陷严重，应立即回填黏土，待孔壁稳定后再重新钻进。使用冲击钻机成孔时，并应及时排出钻渣，添加熟土造浆。掏渣后应及时补充水，钻孔通过砂砾等强透水层，要避免孔内水梳失，使孔内水头高度不致过低。

　　（2）合理选择钻进参数，钻进过程中要根据地质情况控制好钻进速度，在松散粉砂土或流砂中钻进时，应采用低速度，使用较大密度、黏度、胶体率的泥浆，并应经常捞取渣样判断土质变化，及时调整钻进速度。用冲击钻机成孔时，遇到坚硬石质时应适当加大冲程，可以填人片石或卵石，反复冲击，以增强护壁。坍孔不严重时，可回填砂和黏土混合物到坍孔处以上，采取措施后继续钻进。坍孔严重时，应使用砂和黏土混合物全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。

　　（3）作好护筒埋设，护筒周围用黏土填封密实，控制护筒内水位，不宜使护筒内水位过低。发生钻孔漏浆、护筒内水头不能保持或孔口坍塌，可立即拆除护筒，将护筒周围回填夯实，加长护筒并重新埋设后再钻进。

　　（4）严格按照施工规范进行施工，各道工序保证高质量，这是防止桩孔坍塌的重要措施。严格掌握成孔和灌注的时间差，清孔后应抓紧时间浇灌混凝土、防止软土地层释放应力，保证在地层发生蠕变前完成灌注混凝土。吊入钢筋骨架时避免碰撞孔壁，防止导管倾斜碰撞孔壁，钻孔时钻头不能摆动。

　　（5）采取有效措施消除不良地层的影响，当杂填土比较薄时，可以将其直接挖除，用钢护筒进行护壁。砂层塌孔的主要原因是泥浆水头压力过小，当泥浆水头压力大于地下水头压力2m水柱，即可保持孔壁稳定。当泥浆水头压力差过小时，通过提高孔口高度等措施，提高泥浆的水头压力，保持孔壁稳定，也可以选用优质泥浆的方法来解决。

　　（五）沉渣过厚

　　1.主要原因

　　（1）清孔不到位，灌注混凝土之前，孔底清渣不彻底。若清孔后等待灌注时间长，因泥浆比重大、沉淀较快，容易形成沉渣。

　　（2）初灌量不足，混凝土下落时的重力动势能使其冲出导管后“挟持”沉渣向上返流，这一过程要求有足够的初灌量以便棍凝土具有较大动势能沉渣返流，初灌量不足便不能使沉渣返流。

　　2.防治措施

　　（1）根据现场情况采取以下清孔方法。①抽渣法——用抽渣筒掏孔底沉渣时应边抽边加水，保持一定的水头高度。抽渣后，用一根水管插到孔底注水，使水流从孔口溢出。在溢水过程中，孔内的泥浆密度逐渐降低，达到所要求的标准后停止。此法适用于冲抓、冲击成孔的各类土质的摩擦桩。在下完钢筋笼后，再检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，应进行二次清孔，清孔完成后立即灌注水下混凝土。②吸泥法——清孔用吸泥机或简易吸泥机进行，清孔时由风管将高压空气输进排泥管，使泥浆形成密度较小的泥浆空气混合物，在水柱压力下将泥浆和孔底沉渣排出，同时向孔内注水，保持孔内水位不变，直至喷出的泥浆指标符合规定时为止，此法适用于不易坍塌的端承桩和摩擦桩清孔。③换浆法——正循环旋转钻孔在终孔后，停止进尺，保持泥浆正常循环，以中速压人符合规定标准的泥浆，把孔内密度大的泥浆换出，使含砂率逐步减少，最后换成纯净的稠泥浆，这种泥浆短时间不会沉淀，使孔底沉渣在允许的范围内。

　　（2）初灌量必须要充足，初灌量在条件允许情况下尽可能多，便于混凝土夹持桩底沉渣上返。

　　（六）离析

　　1.主要原因

　　（1）混凝土配比不当，流动性等指标不合灌注要求，会出现混凝土中骨料架桥导致堵管。坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管。

　　（2）导管漏水，由于长期使用，导管常出现焊接裂缝、锈蚀穿孔，灌注过程中导管进水，使水泥和骨料之间发生分离。在拔管拆装时，接头处卡人砂粒或垫圈密封性差，使导管连接部位漏水，形成局部离析。

　　（3）导管初置高度不合理，初灌时导管出口离桩底的高度与孔径和混凝土坍落度等因素有关，初置高度过高，使第一斗混凝土出管后被“洗澡”，砂浆和骨料明显分离，造成严重离析。

　　2.防治措施

　　（1）混凝土配合比必须满足水下灌注的需要，同时考虑气温及运输过程的影响，灌入料斗前应具有适宜的坍落度，骨料不得离析。灌注工作应连续进行。

　　（2）导管使用前须作密封试验，浇筑前检查导管是否漏水、弯曲等缺陷，发现问题要及时更换。在浇筑过程中发现漏水应加快浇筑速度，并加大混凝土埋深，使管内混凝土超出漏水处。如果因首批混凝土储量不足，下落后不能埋没导管底部而发生的泥水从底部进人管内，应将导管拔出，用空气吸泥机或抓斗清出己经灌入的混凝土，准备足够储量的混凝土重新灌注。

　　（3）避免导管位置偏离桩孔中心。

　　（4）控制导管初置高度，灌注导管距孔底的深度按施工经验以0.3～0.5m为宜；灌注方法宜采用“回顶法”，确保首次灌注混凝土量能使导管埋设0.8m以上。

　　四、结语

　　通过以上分析学习，可以加强我们在钻孔灌注桩方面的知识，相信大家在以后工作中对类似问题的出现有所思想准备，能更好的解决问题，对提高桩基施工质量有所帮助。

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