谭建荣等[10]针对多样性、个性化的定制产品中 如何实现千变万化的设计难题，提出并实现了产品 配置、变型、进化和递归4项设计技术，实现了将 复杂机电产品模糊定制需求转变为产品信息模型的 功能定制设计。提出了工程过渡状态、模糊状态、 随机状态建模与数字样机集成的仿真设计技术，提 出了分数维、整数维、高维相结合的混合维设计建 模方法，有效提高了基于数字样机设计的可信度和 可用度。
　　圆弧剪刃滚动式剪切机是中厚板剪切重要装 备，以前一直是国外装备垄断市场。黄庆学等[11]提 出了新型滚切剪非对称曲柄机构设计原理，设计发 明了性能优越的中厚板剪切装备，自主设计制造的 产品颇具市场竞争力，打破了国外产品的垄断局面。
　　在密封技术领域，王玉明等设计发明了双环带 螺旋槽端面密封、双列双叶螺旋槽端面密封以及浮 环一螺旋槽组合端面密封，使防颗粒性能、停车密 封性能、密封平衡比等性能得到明显改善。
　　谢友柏提出了创新设计过程的核心是知识获 取过程的观点。针对现代设计对分布式资源环境依 赖性问题，提出了建立在分布智力资源环境基础上 的现代设计理论和方法。建设了教育部现代设计与 制造网上合作研究中心，支持企业在互联网上合作 设计。
　　滕弘飞针对航天器方案设计中解的组合爆炸 及多学科设计约束满足等复杂性问题，提出了基于 人智一图形一计算的航天器布局设计方法，为航天 器等一类大型、高维、动态复杂工程系统方案设计 的建模、求解提供了有效方法。
　　韩旭提出了基于计算反求理论的高精度数字 化模型的建模方法，提出了适合于复杂装备的结构 优化设计技术，应用于高速磨床、汽车零部件的结 构优化设计等工程。
　　檀润华等在发明理论TRIZ等方面进行了系统 研究，提出了多冲突的定性和定量分析方法与领域 解转化技术，归纳了产品创新模糊前端中创新设想 4种产生模式。
　　2.13成形制造领域
　　高效、精密、清洁、极端尺度成形制造、数字 化、智能化和自动化成形制造仍然是其主要发展 方向。
　　快速原型制造(Rapid prototype manufacturing,
　　RPM)是传统制造向多学科交叉和数字化现代制造 发展的最具代表性制造技术。卢秉恒、颜永年、黄 树槐等分别对光固化(Stereo lithography apparatus, SLA)、薄材制造(Laminated object manufacturing, LOM)、丝材溶覆(Fused deposition modeling, FDM)、 粉材烧结(Selected laser sintering, SLS)等[12]方法进 行了深入研究，推动了快速成形学科的形成和发展， 并在短期内形成了我国的自主技术，应用到汽车、 医疗康复工程、农业节水器件等领域，推动了新技 术的产业化。
　　针对中高档汽车外覆盖件模具大部分依赖进 口的现状，钟志华、李光耀等[12]在汽车覆盖件模具 成形理论和技术领域，建立了相对完整的接触碰撞 过程仿真理论和方法体系，解决了汽车碰撞安全性 和车身冲压工艺分析计算中的共性技术问题。提出 了能方便处理接触碰撞过程中大变形畸变的无网格 计算格式，在国际上较早实现了三维复杂体积成形 过程的无网格仿真。提出了模具冲压成型过程中斜 拉延筋新工艺；基于碰撞理论，创建一套从冲压过 程数字仿真建模，CAE冲压分析，冲压工艺设计、 优化及工艺试验，模具参数优化、到模具结构的设 计制造，形成了基于CAD/CAE/CAM -体化的拥有 自主知识产权的关键技术与装备，已应用到多家汽 车和模具企业，打破了国外对大型覆盖件模具技术 垄断的局面。
　　林忠钦等在车身冲压成形过程建模与质量控 制研究中，提出了基于相变对材料性能的宏微观耦 合的材料本构模型;提出了基于变压边力控制技术， 实现成形过程中金属流动的精确控制，建立了高强 度钢汽车板精益成形技术体系。大型覆盖件平均废 品率由原来5%降到0.5%，促进了国产钢板的广泛 应用。
　　胡平考虑了板材在成形过程中的厚度变化，发 展了一套更为精确的材料成形分析方法，并开发出 相应软件，对国外商用软件进行了二次开发，在工 程应用方面取得了良好效果。
　　多场耦合下温度、速度效应与协调控制是大型 铝型材等温挤压精确成形过程中迫切需要解决的难 题。杨合等采用仿真建模和物理试验相结合的方法， 揭示了大型铝型材挤压速度对挤压过程及其温度场 变化、挤压速度随挤压行程降低的影响规律；提出 了通过控制速度逐段减小实现大型铝型材等温快速 挤压过程的技术路线，以及基于大型铝型材挤压过 程三维热力耦合有限元建模仿真技术，从而解决了 大型铝型材挤压中温度速度效应及协调控制等重大 难题，为我国100 MN和125 MN油压双动铝挤压装备成功研制做出了重要贡献。

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