1.1.5把得到的偏值输入相应的刀具号下方，回车即可。

　　1.2试靠法

　　1.2.1整个系统在点动形式时，用基准刀来切零件的外径，顺Z轴方向退刀，然后停车，得出直径D0，X轴数据清零，则屏幕出现X轴坐标为0。

　　1.2.2点动形式下，用基准刀切零件端面，顺X轴方向退刀，然后停车，Z轴清零，屏幕出现Z轴坐标为0。

　　1.2.3运用手动方法来使基准刀退出。

　　1.2.4确定刀号然后用点动方式，使其刀尖接近零件的直径D0，刀尖快要靠近直径时，把进给量调低。按增量选择，轻微的接触直至接近直径处，此时屏幕出现X轴的数据就是该刀和基准刀的偏差值X，退刀之后，相同的方法得到Z。

　　1.2.5把两个数据Z和X输入相应的刀号下的参数，回车。

　　2.确定对刀点或起刀点

　　确定对刀点的方法

　　对刀点是指刀具和相对移动的零件之间的关系，即确定工件坐标系和机床坐标系的位置关系。车削的系统中，对刀点是通过Zβ、Xα、G92来设置，β和α是对刀点系统中的坐标。

　　2.1该系统运行中以手动方式换上基准刀。

　　2.2在MDI的方式时，运行G91G00Xα-D0Zβ-L.这时刀位点就在对刀点上，循环启动开始制作零件。

　　二、对点分析

　　通过对以上的两种对刀方法的分析得出：第一种方法中，系统的基准刀对准设置的基准点时，采用第二种方法一样的定位公式。在进行后续刀的对点时，采用的方法相对精确。主要存在的误差是测量出现的误差。测量后得出L2、D2、L3、D3、L4、D4等数据导致的误差。毫无疑问，第二种方法速度快，节约了时间，而第一种方法的对刀精度比较高，质量好。

　　第二种方法在操作基准刀对准基准点时，明显使用的是准确定位方式。也就是说基准刀对于A点是最精确的，但是后续刀在对基准点A的同时，应用的是直接来观察的方法，动刀误差较大。存在的误差大小取决于刀具和零件之间的接触的精度和机床系统本身的精度。因此要想降低对刀的误差，在对刀时把外圆车、棒料端面去一次，认真测出棒料的直径和伸出卡盘的长度，将进给速度降低，使得每把刀碰到棒料的程度是一致的。因为数控机床系统本身精度很高，所以对刀的要求也是很高的。

　　三、数控车床对刀操作式容易出现的问题和需要注意的事项

　　1.加工坐标系乱，会出现卡盘和工件被刀架撞击

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